Engenharia de Produção

Estudo de Tempos e Movimentos na Produção

Cronoanalise - Estudo de Tempos e Movimentos na Produção

Você provavelmente já deve ter ouvido falar no “estudo de tempos e movimentos” durante a graduação de engenharia de produção e sabe da importância que ela tem para as indústrias sob o ponto de vista prático e como nós engenheiros, podemos usá-la a fim de determinar o aumento da eficiência na produção. Vamos falar dessa metodologia abordada na obra “The Principles of Scientific Management” (Princípios da Administração Científica) de Frederick Winslow Taylor – considerado o pai da administração científica. Vamos lá?

Estudo de Tempos

O estudo de tempos têm como principal objetivo a padronização de atividades na produção através de análises in loco, com o auxílio de ferramentas que determinam informações reais acerca das atividades realizadas no processo produtivo. De modo que, com essa análise é possível otimizar o lead time, identificar e eliminar gargalos dentro do sistema de produção.

Metodologia do estudo de tempos

O estudo de tempos segue uma linha de atuação onde se é analisado, primeiramente, o processo produtivo como um todo, buscando oportunidades para a elaboração do detalhamento do processo. Uma vez analisado o processo geral, dividimos a mesma em atividades e, cada atividade em elementos, tendo em vista os movimentos dos operários. O objetivo é determinar o tempo normal e o tempo padrão de tarefas realizadas pelo operador.

Equipamentos necessários

O estudo é feito através da observação direta, ou seja, in loco; os equipamentos necessários são, basicamente: um cronômetro centesimal, uma folha de observação e uma prancheta para observações.

Cronoanálise

Para realizar a cronometragem, precisamos seguir as seguintes etapas:

  1. Obter informações sobre a operação e o operador 

Discutir como todos os envolvidos qual o tipo de operação que será executada, sobretudo com a colaboração dos operadores e encarregados do setor. Vale ressaltar na escolha correta do operador, uma vez que a determinação da capacidade produtiva se dá pela média ponderada do desempenho de cada operador.

  1. Dividir a operação em elementos 

Os elementos são parcelas da operação, ou seja, a operação é dividida a fim de se verificar o modo de trabalho, principalmente os movimentos dos operários, contendo o detalhamento das ações referentes à operação realizada. Anote o tempo de cada operador na folha de observações.

  1. Determinar o número de ciclos 

Em termos práticos, para determinar o tempo padrão de uma operação, é necessário ser realizado entre 10 (dez) e 20 (vinte) cronometragens. Não obstante, podemos determinar o número de ciclos a serem cronometradas de uma forma mais precisa através da expressão:

n = (z . R / Er . d2 x)²

onde:

n = números de ciclos a serem cronometrados

z = coeficiente da distribuição normal

R = amplitude da amostra

d2= coeficiente do número de cronometragens realizadas de forma preliminar

x = média da amostra

Er= Erro relativo

  1. Avaliar o ritmo do operador (V)

O cronometrista é quem determina a velocidade (V) do operador, ou seja, suscetível a subjetividade, incorrendo a eventuais erros de cálculos. Nessa etapa, para avaliar o ritmo do operador, partimos da premissa de que este, realiza a tarefa sob condições normais – atribuindo o valor de 100%. Todos os valores são anotados na folha de observações.

  1. Determine as tolerâncias (FT)

É praticamente impossível o operador trabalhar de forma ininterrupta durante toda a jornada de trabalho. Existem as paradas previstas para o trabalhador fazer suas necessidades especiais, tomar um café, tem até as não previstas como participar daquelas resenhas matinais sobre times de futebol, por exemplo. Além do mais, as paradas são necessárias para aliviar fadigas devido a jornada do trabalho.

Para as necessidades especiais, determine como tolerância 10 (dez) minutos, levando consideração 8 (oito) horas de jornada. Sobre a fadiga, leve em consideração as condições do ambiente de trabalho, a iluminação, excessos de ruídos, condições térmicas, cores das paredes, entre outros. Existe uma expressão que deve te auxiliar para determinar o fator de tolerância, tolerância essa que é dada pela própria política da empresa em realizar as paradas previstas; então, podemos adotar o FT pela seguinte expressão:

FT=1/(1-p)

  1. Determine o Tempo Padrão (TP)

Com a obtenção das cronometragens válidas, temos:

Tempo Médio (TM)

Tempo Normal (TN) TN = TM x V

Tempo Padrão (TP) TP = TN x FT

Estando munido dessas informações, vamos para um exemplo bem simples:

Suponha que uma operação para lapidar um vidro foi cronometrada 10 vezes, no tempo médio de 5 segundos. O cronometrista avaliou a velocidade média do operador em 96% e foi atribuído um fator de tolerância de 15%. Calcule o tempo padrão da operação.

TM = 5 s.H/unid.

Tempo Normal = TM x V = 5 x 0,96 ➝ TN = 4,8 s.H/unid.

Tempo Padrão = TN x FT = 4,8 x (1 + 0,15) ➝ TP = 5,52 s.H/unid.

Logo, o tempo padrão para realizar a tarefa é de 5,52 s.H/unid.

Conclusão

Com base nas informações obtidas pelo estudo de tempos e movimentos é possível gerar indicativos que levam ao engenheiro de produção a tomar decisões sobre toda a cadeia produtiva, que vai de uma simples identificação de um operador com baixo nível de produtividade até na identificação de grandes desperdícios ocasionada por erro em algum stack no sistema de produção. Esse estudo pode auxiliar o engenheiro no desenvolvimento de um novo projeto de layout, tratando das disposições de máquinas, determinar a capacidade produtiva, reduzir custos operacionais, gerar indicadores para planejamento de demanda; enfim, possibilitando ao engenheiro de produção a se aproximar cada vez mais do lean manufacturing.

Dica de leitura: No livro “Princípios da Administração Científica” onde, Frederick W Taylor trata de outros diversos fatores que são levados consideração na hora de realizar o estudo de tempos, como por exemplo a psicologia dos trabalhadores que trata do estudo cuidadoso dos motivos que determinam a conduta dos homens.


Material de apoio: MARTINS, Petrônio G.; LAUGENI Fernando P. Administração da Produção. São Paulo: Saraiva, 2015.

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Jhonny Mike Ramos Nunes

Graduando em Engenharia de Produção

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